誤出荷はどこで起きるのか｜工程別の原因と、率を下げる手順

誤出荷は注意力の問題ではなく、工程設計の問題です。 人は必ず間違えるので、間違えた状態で次の工程に進めない仕組みを置くしかありません。 FID INNOVATIONの誤出荷率は直近で0.01%です。1万件に1件の水準になります。

誤出荷は4種類ある

ひとくくりに「誤出荷」と呼びますが、原因と対策はそれぞれ違います。

種類	内容	主な発生工程
商品違い	違う商品を入れた	ピッキング
数量違い	個数が合わない	ピッキング・梱包
宛先違い	別の人の荷物が届いた	梱包・送り状貼付
同梱物違い	チラシやサンプルの入れ間違い	梱包

このうち最も被害が大きいのは宛先違いです。商品違いは交換で済みますが、 宛先違いは他のお客様の個人情報が入った伝票を第三者に渡すことになります。

工程別に、どこで起きるか

ピッキング：似ている商品が隣にある

色違い・サイズ違い・リニューアル前後のパッケージ。 これらが棚で隣接していると、取り違えが起きます。

止め方：ロケーションを離す。そしてバーコードで照合する。 棚から取った商品のJANをスキャンし、指示と一致しなければ次に進めないようにします。 目視確認に頼っているかぎり、確率は下がりません。

ピッキング：複数行の注文

1注文で5種類を集めるとき、4種類目まで正しくても最後で間違えれば誤出荷です。 行数が増えるほど確率は上がります。

止め方：行ごとにスキャンして消し込む。 全部そろってからまとめて確認するのではなく、1行ずつ確定させます。

梱包：送り状と中身の紐付け

宛先違いのほとんどがここです。複数の注文を同時に梱包していると、 送り状を取り違えます。

止め方：1作業台で1注文しか扱わない。 梱包直前に送り状のバーコードと注文のバーコードを照合する。 作業台に複数の注文を並べないことが、最も効きます。

梱包：同梱物

キャンペーンのチラシが3種類あり、条件によって入れ分ける。 これは間違えます。人が条件を覚えて判断する設計になっているからです。

止め方：条件判定を出荷指示側で済ませ、 現場には「この注文にはチラシBを1枚」と指示として届くようにする。 現場に判断させないのが原則です。

率を下げる手順

1. まず種類別に数える。「誤出荷が月5件」では対策が打てません。 商品違いが3件、宛先違いが2件、と分けて初めて、どこを直すかが決まります
2. 発生した工程を特定する。作業履歴が残っていれば、誰がいつ処理したかまで追えます
3. その工程に照合を1つ足す。人を増やすのではなく、仕組みを1つ置く
4. 翌月また数える。減っていなければ、置いた仕組みが効いていない

FID INNOVATIONでは倉庫管理システムにコマースロボを使い、 入出荷・在庫・ロケーションを管理しています。 バーコード照合を工程に組み込むことで、上記の確率を構造的に下げています。

よくある質問

誤出荷率の目安はどれくらいですか

業界で統一された基準はありません。重要なのは絶対値より数え方を揃えることです。 「出荷件数に対する誤出荷件数」なのか「行数に対してか」で数字は変わります。 委託先を比較するときは、分母を確認してください。

誤出荷が起きたとき、費用は誰が負担しますか

契約によります。再出荷の送料、回収の費用、商品代。 どこまでを倉庫が負担するかを契約時に決めておいてください。 決めていないと、起きたときに揉めます。

自社出荷のほうが丁寧なのでは

件数が少ないうちはそのとおりです。1日数件なら、1件ずつ確認できます。 問題は件数が増えたときで、同じやり方のまま件数だけ増えると、率は必ず上がります。 仕組みで止める設計に切り替える必要があり、その切り替え時期が外注の検討時期と重なります。

まとめ

誤出荷は、種類別に数え、工程を特定し、その工程に照合を足す。この順番でしか下がりません。 「気をつける」は対策ではなく、数えていない状態は改善の起点にすら立てていません。

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